膠合板各層出現(xiàn)開膠（鼓泡）或弱膠(膠合強(qiáng)度不足)是膠合板生產(chǎn)過程中比較常見的缺陷,也是影響膠合板質(zhì)量的重要因素.

因此各級管理人員和相關(guān)崗位的操作員工必須對開膠產(chǎn)生的原因和防止措施了解并掌握,以便應(yīng)用到生產(chǎn)實踐中去，發(fā)現(xiàn)問題,解決問題，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量。

影響膠合板開膠（鼓泡）或弱膠的因素有很多種。不論是原材料、膠種、膠液指標(biāo)、操作方法、工藝參數(shù)、生產(chǎn)時間控制等要素都是影響的因素。

1、木材含水率：木材含水率的多少，直接影響膠合板的強(qiáng)度。若木材含水率超過20%以上時，對膠合板的強(qiáng)度影響極大，直至造成開膠鼓泡或弱膠。因此生產(chǎn)膠合板時，含水率應(yīng)控制在14%以下。對于加面單板也是如此，含水率不能太高。特別是生產(chǎn)酚膠（固含較低）樺木基材單板含水率應(yīng)控制在8%以下。

2、熱壓溫度和時間：壓板溫度太低或熱壓時間短是造成開膠、弱膠的主要原因。一般⑴脲醛膠熱壓溫度不低于105℃，時間為1-1.2分鐘／㎜。⑵三胺膠熱壓溫度不低于115℃，時間為1.2-1.5分鐘／㎜。⑶酚醛膠熱壓溫度不低于120℃，時間為1.2-1.5分鐘／㎜。熱壓溫度太高是造成鼓泡的重要原因。因此，在膠合板生產(chǎn)過程中，在滿足膠壓溫度時，盡量限制壓板溫度過高。

3、涂膠量：涂膠量大小也影響膠合強(qiáng)度和造成產(chǎn)品質(zhì)量缺陷的重要因素，一般控制在芯板涂膠320——340g／㎡。單板加面控制在290——320g／㎡。對于加面的芯板若有一定的溫度（不是常溫）應(yīng)適量的增加涂膠量避免干膠。對于固含較低的酚膠一是加大面粉量（35%左右）二是在滿足膠合強(qiáng)度下減少涂膠量。

4、陳放時間：涂膠后板坯的陳放時間長短，不但影響預(yù)壓效果，同時由于膠液在陳放過程中有一定溫度，加上風(fēng)吹等因素影響時間過長，可能造成干膠現(xiàn)象。因此生產(chǎn)過程中必須控制流程時間。避免時間過長，一般不加固化劑應(yīng)控制在20——24小時之間上熱壓。加固化劑的板坯應(yīng)控制在12小時之間上熱壓。對于邊部易風(fēng)干的部位，可以適當(dāng)噴些水。對于固含較低的酚膠反而須增加陳放時間，使水份均勻分布，以避免鼓泡。

5、裝板時間：熱壓操作工在裝板時應(yīng)盡量收短時間。時間過長易造成貼壓板的膠層干膠。一般貼單板控制在30——40秒之內(nèi)，芯板不超過1分鐘。

6、中板或單板的厚?。褐邪寤騿伟搴癖∠嗖钶^大，也是造成弱膠或開膠的一種原因，應(yīng)控制單板或中板的厚度在一定的范圍內(nèi)。

7、中板毛刺溝痕：中板毛刺溝痕過大也是造成弱膠的一種原因。此類板應(yīng)剔除不用。

8、其他原因：一是面粉中含滑石粉多；二是熱壓壓力不足；三是壓機(jī)裝板不正；四是中板疊離芯過大過多；五是芯板砂光啃頭或嚴(yán)重未砂平時。

以上幾種原因在生產(chǎn)過程中都會遇到，若出現(xiàn)問題應(yīng)對現(xiàn)場情況進(jìn)行了解，一般采取逐步排除法進(jìn)行分析查找原因，最后確定影響因素，及時改正，解決問題。